MAVIC(마빅) 실험 테스트의 중요성

 신뢰성은 Mavic(마빅)의 필수 가치입니다. 우리 부품의 신뢰할 만한 견고성은 항상 순수한 성능과 동일시됩니다.

 Mavic(마빅)과 함께 라이딩을 한다는 것은 휠에 대해 걱정하지 않고 라이딩에만 집중할 수 있다는 것을 의미합니다.

경량이지만 믿지 못할 제품들은 시장에 넘치고 넘칩니다.

카본이지만 구매가 꺼려지는 제품들은 시장에 넘치고 넘칩니다.

1993년에 우리는 필드 테스트는 물론 정적 테스트를 위한 실험실을 더욱 확장하기로 결정했습니다.

오늘날 우리 휠을 현장에서 테스트하고 마케팅을 하기 전에 정적 테스트 센터를 거치는 것은 필수입니다.

다양한 실험실 테스트 덕분에 각 휠의 정밀도와 강도를 객관적으로 확인할 수 있습니다.

목적은 간단합니다. 로드 자전거를 타는 사람과 산악자전거 타는 사람들에게 내구성이 뛰어나고 믿을 수 있는 테스트를 거친 검증된 완벽한 제품을 제공하는 것입니다.

저항 테스트, 충격 테스트, 내구성 테스트... 모든 것을 점검하고 분석하여 한계까지 밀어붙입니다. 이 테스트 기간 동안 우리 팀은 결함이나 이상을 감지하고 수정할 수 있습니다.

설계 단계에서부터 최대한 실제 라이딩과 근접한 테스트

프랑스 알프스 중심부의 안시 근처 샤바노드에 위치한 Mavic Competence Center에는 제품을 설계하고 개발하는 모든 시설이 갖추어져 있습니다.

동일한 부지에는 다양한 환경에서 테스트를 진행할 수 있는 랩이 준비되어 있습니다. 전체적으로 175㎡ 이상이 정적 테스트에 사용되고 360㎡가 동적 테스트에 사용됩니다.

휠의 성능을 한계까지 끌어올릴 수 있는 테스트 센터

테스트를 위한 특정 자원과 고급 도구의 집중은 자전거 산업에서 독특합니다.

산악자전거, ATV, 올로드, 로드 자전거 등 모든 모델이 성능에 맞게 테스트되었습니다. 우리는 자전거에 장착된 휠이 겪을 수 있는 모든 응력(및 그 이상)을 시뮬레이션하는 총 47개의 테스트를 거쳤습니다.

70km/h 이상의 속도로 7000km, -10℃ ~ +70℃ 범위의 온도, 300kg의 하중에 대한 저항... 충격, 강성 또는 저항 테스트, 정면 또는 측면 내구성, 각 프로토타입은 사양을 따르며 사전에 부과된 사전 정의된 표준목록을 충족합니다.

마지막으로 '실험실 테스트' 단계를 통과한 후 휠의 느낌을 확인하기 위해 현장에서 검증을 거칩니다. 실험실에서 나온 각 샘플은 우리 팀과 선수들이 산에서 제공하는 이상적인 까다로운 환경을 활용하여 테스트합니다.

기둥 : 파스칼 람폰 (Pascal Rampoon)

1995년부터 평가 및 품질 엔지니어로 활동하고 있는 Pascal은 Mavic Lab Tests의 핵심 중 하나입니다.

5,000개 이상의 바퀴가 그의 손을 거쳐갔으며 그는 각각의 새 모델을 테스트하는 데 수백 시간을 쏟았습니다.

우리의 저항 테스트

베어링 품질, 제동, 충격... Mavic(마빅) 연구소에서 수행된 주요 저항 테스트는 특수 설계된 기계로 성능을 테스트했습니다.

베어링 테스트

우리가 선택하는 모든 베어링은 과감한 사양을 따릅니다. 우리는 지속적으로 베어링을 테스트하고 치수를 측정하며 품질을 평가합니다.

우리는 카트리지 베어링 씰의 품질을 측정하기 위해 테스트 벤치를 개발했습니다. 우리는 물을 계속 주입하면서 24시간 동안 끊임없이 베어링의 볼을 작동시킵니다. 이것은 우리가 베어링을 괴롭히는 수많은 테스트 중 하나일 뿐입니다!

제동 테스트 (브레이킹)

브레이크 벤치는 스포크부터 베어링까지 높은 응력을 받는 휠의 강도를 테스트하는 데 사용되며 실제 라이딩 조건을 100번 이상 재현합니다.

림 브레이크 휠을 사용하든 디스크 휠을 사용하든 라이딩을 하면서 발생하는 모든 응력과 발열 등에 휠이 효과적으로 대응할 수 있도록 가혹하게 테스트합니다.

측정 도구를 사용하여 시속 0~70km/h를 끊임없이 번갈아 가며 연속으로 750회의 제동 작업을 수행할 수 있습니다.

충격 테스트

큰 충격(도로의 구멍, 포장도로, 뿌리, 암석 등)이 가해지면 바퀴가 변형됩니다. 안전성과 강도를 보장하려면 응력에 따른 바퀴의 변형을 측정하는 것이 중요합니다.

바퀴는 파손되거나, 탈구되거나, 변형되어서는 안 됩니다. 라이더가 제어력을 유지하고 가능한 한 사고를 피할 수 있도록 충격을 흡수 처리되어야 해야 합니다. 이러한 테스트는 UCI 규칙에 따라 표준화되어 있지만 Mavic(마빅)은 가능한 최악의 상황을 예상하기 위해 측정값을 기준치 보다 150%로 높였습니다.

우리의 강도 테스트

기후 테스트, 충격 테스트... 가장 진보된 저항된 테스트는 Mavic(마빅)의 센터에서 진행됩니다.

기후 테스트

Mavic(마빅)의 모든 카본 휠은 항공 장비에 걸맞은 테스트를 거칩니다. 다른 테스트 중에서 우리의 림과 휠은 기후 체임버(거대한 오븐)에 들어갑니다. 이곳은 고열(+70℃)과 혹한(-10℃) 속에서 며칠 동안 수행되고 0~100%의 습도에 노출되는 곳입니다.

목표는 카본의 노화를 가속화하고 장력의 변화 등을 측정하며 휠이나 림이 이미 몇 달 또는 몇 년 동안 사용되어 온 것처럼 추가 테스트 및 측정을 받을 수 있도록 '준비'하는 것입니다.

허브 토크 테스트

토션 벤치는 시간이 지남에 따라 허브와 스포크, 디스크 행어의 저항을 확인하는 데 사용됩니다. 휠의 심장부에 가해지는 토크는 의도적으로 학대를 수행합니다.

허브는 휠의 멈춤을 방지하기 위해 최악의 조건에서 긴급 제동은 물론 최고 레벨의 프로 레이서들의 엄청난 파워와 가속에 견뎌야 합니다. 이를 달성하기 위해 우리는 Mavic(마빅) 허브의 최대 성능을 보장하기 위해 100,000 이상의 테스트로 허브의 신뢰성을 확보합니다.

종합 테스트

우리는 완벽한 조건에서 휠 충돌을 시뮬레이션하기 위해 특수 기계를 설계했습니다.

목표는 매개변수를 제어하고 항상 동일한 기본 설정(무게, 속도, 각도 등)을 유지하면서 다양한 결과를 비교할 수 있도록 하는 것입니다. 이러한 방식으로 우리는 휠이 극심한 충격과 변형에 대한 높은 내구성이 있다는 것을 보장할 수 있습니다.

이를 통해 우리는 정상적인 라이딩 시 최악의 조건을 견딜 수 있는 휠을 설계하고 통합할 수 있으며 동시에 경량화, 수리의 편의성 등과 같은 다른 모든 매개 변수도 고려합니다.

우리의 내구성 테스트

댄싱 시뮬레이션, 정면 또는 측면 내구성... Mavic(마빅)연구소에서 수행되는 내구성 테스트는 정점에 도달합니다.

댄싱 내구성 테스트

피로를 테스트하는 벤치는 마치 알프 듀에즈의 매우 긴 업힐을 500km의 논스톱으로 등반을 하는 시뮬레이션을 진행합니다. 모든 실험실 테스트는 현장에서 실제 라이딩 테스트 측정을 기반으로 합니다.

이때 휠의 측면 응력과 리어 허브의 비틀림 응력이 함께 추가됩니다.

이를 통해 우리는 짧은 시간 동안 휠 구성 요소의 노후화를 확인하고 필요한 경우 해당 매개변수와 구성을 수정할 수 있습니다.

전면 내구성 테스트

시간이 지남에 따라 휠의 저항을 테스트하기 위해 우리는 실험실 벤치에서 이 테스트를 수행하고(며칠 만에 70km/h로 7,000km) 실제 조건(산악자전거 휠의 경우 5,000km / 로드 휠의 경우 10,000km)에서 현장 테스트를 통해 완료됩니다.

측면 내구성 테스트

휠이 수평으로 장착된 상태에서 림에 25kg의 밸러스트가 적용되어 시속 50km/h로 지속적으로 회전합니다. 처음 300km가 중요하지만 이 구성에는 허브, 스포크 및 림에서는 고강도 테스트를 1000km까지 진행했습니다.

라이더를 위해

우리는 135년 동안 개발과 테스트를 멈추지 않았습니다.